Для изготовления ПЭ оболочки используем сырье производства ПАО «СИБУР Холдинг». С помощью экструдера LIANSU гранулы ПЭ приобретают вид труб диаметром от 125 до 1200 мм. Оболочки перед изоляцией проходят коронарную обработку, а каждая партия – инструментальный контроль.

ОЦ оболочку делаем на станках SPIRO из оцинкованного штрипса. Проверяем оцинковку по трем показателям: соответствию толщины штрипса, степени сжатия и герметичности замка, качеству покрытия.

Стальные трубы покупаем напрямую у заводов-производителей. Перед нанесением слоя ППУ проводим дробеструйную очистку, чистим дробью до степени 3.

Недостаточно подготовить стальные трубы и оболочки, нужно также использовать качественную изоляцию. Ключевой показатель качества – плотность, которая по ГОСТ 30732-2020 должна быть не менее 60 кг/м³. Мы используем пенополиуретан-компоненты от американских и российских поставщиков – Dow Chemical и ИЗОЛАН.

После установки центрирующих опор и проводников СОДК на трубы надевают оболочку и помещают в камеру температурной стабилизации для стабильного и равномерного распределения ППУ. После сборки трубы оператор задаёт необходимый угол наклона стола, обеспечив выход воздуха из полости и равномерное распределение пены.

Начало изготовления фасонных элементов включает в себя раскрой стальной трубы на патрубки и снятие фигурной фаски. Далее патрубки приваривают и проверяют швы.

Стыковую сварку сегментов полиэтиленовой оболочки для изоляции фасонных изделий делаем на современном гидравлическом оборудовании. Параметры сварки автоматически протоколируются и заносятся в журнал. Зеркальная технология позволяет достичь требуемой герметичности и прочности соединения шва.

Каждый месяц выпускаем примерно 17 000 фасонных изделий диаметром от 32 до 1020 мм. Комплектуем машины с трубой соответствующим количеством деталей, чтобы вы сразу приступили к монтажу.

Сжатый воздух в пресс-калибрах превращает полиэтиленовые заготовки в термоусаживаемые муфты необходимого диаметра. Далее их упаковывают, чтобы защитить от внешних воздействий.

В этом же цехе формируем пенопакеты с нужной пропорцией компонентов (изоцианата и полиола) для каждого диаметра изделий. Идеальные пропорции рассчитываются технологом в лаборатории.

Нам удалось достичь рекордно низкого процента брака – 0,42%. Чтобы добиться такого результата, мы проводим:

• Инструментальную проверку поступающих материалов и комплектующих;
• Ежедневную проверку на соответствие ГОСТ 30732-2020 и внутренним стандартам;
• Ежедневную проверку готовой продукции на плотность и отслоение;
• Ультразвуковой и рентгенографический контроль сварных соединений.