Дефектоскопия

Дефектоскопия сварных швов и соединений

Что такое дефектоскопия?

Дефектоскопия — это комплекс неразрушающих методов контроля, позволяющих обнаружить дефекты и повреждения внутри и на поверхности материалов, изделий и конструкций. Название происходит от латинских слов «defectus» (недостаток) и «skopeo» (рассматриваю, наблюдаю).

Неразрушающий вид контроля (НК) позволяет проверять ключевые параметры объекта без нарушения его целостности, эксплуатационных характеристик, демонтажа, деформации или выведения из рабочего состояния.

Контроль качества сварных соединений методом НК позволяет обнаружить негерметичные сварные участки и слабые места в швах: трещины, полости, поры и усадки, различные вкрапления, несплавления и непровары шва, несоотвествие параметров величины и формы пр.

Качество сварных соединений проверяют аттестованные специалисты, обладающие необходимой квалификацией (дефектоскописты), с применением специального оборудования и приборов.

Визуально-измерительный и ультразвуковой методы контроля сварного шва

• Визуальный измерительный контроль (ВиК) помогает быстро выявить наружные дефекты. Проводится с помощью таких инструментов, как шаблон сварщика, увеличительная линза, фонарик и пр.
  Визуальная проверка позволяет обнаружить различные изъяны, такие как выемки, полости, каверны, свищи, трещины, сколы, разнородность структуры, сторонние включения, непроваренные зоны, неравномерные области шовного профиля и т.д.
  Однако данный метод не всегда позволяет получить полную картину, поэтому в спорных моментах назначают дополнительную проверку с использованием иных видов НК.
• Ультразвуковой контроль (УЗК) сварных соединений определяет неоднородную структуру швов с помощью УЗ-оборудования, датчики которого фиксируют искажения посылаемых им волновых энергий. Ультразвук помогает обнаружить трещины, посторонние включения, пустоты, коррозию и иные дефекты.
• Магнитный контроль (МНК), суть которого заключается в намагничивании проверяемого участка и получении обратно искаженного магнитного силового потока. Он регистрируется в виде линий, по амплитуде и форме которых эксперт определяет глубину дефектов и их параметры.
• При капиллярном контроле, или цветной дефектоскопии, проверяемая поверхность смачивается окрашенной жидкостью, которая заполняет даже самые мельчайшие поры и трещинки, отчетливо обозначая таким образом поверхностные дефекты. При определении сквозных дефектов метод могут также называть «течеисканием». Вид и оценка дефекта определяется по ряду признаков получившегося индикаторного рисунка.
• Радиографический (рентгенографический, радиационный) контроль с получением рентгеновского изображения исследуемого места считается максимально достоверным методом, однако требует строго соблюдения мер и техник безопасности при проведении.
• Пневматический и гидравлический способы контроля герметичности сварных соединений, разница которых зависит от используемого при испытании вещества. Оба метода предполагают создание большой разницы давлений между внутренней и наружной частями конструкции.
  При пневматическом методе используется газ, обнаруживающий себя в виде пузырей, выходящих из негерметичного намыленного шва; при гидравлическом способе используют жидкость, которая после простукивания проверяемого участка, может проявиться в виде течи.

Оптимальный метод контроля качества сварных швов определяется с учетом особенностей изделия, вида соединений, наличия опыта дефектоскописта, типа специальных средств контроля и требований нормативной документации.

В своей практике на заводе труб и фитингов в ППУ изоляции при изготовлении сварных конструкций мы опираемся на требования ГОСТов 16037-80, 5264-80, 3242-79, 17637-2014, 55724-2013, 56204-2014, а также РД 153-34.1-003-01 и Ост 108.030.30-79.

Читайте также:

• Стальные фасонные изделия в ППУ изоляции. Контроль качества при производстве
• Контроль качества на всех этапах производства
• Почему мы не используем роботов-манипуляторов: сравниваем полуавтоматический и автоматический виды сварок